一、项目背景与目标
1.1 项目背景
在大型生产加工企业的日常运营中，工序管理作为生产环节的核心，直接影响产品质量、生产效率与成本控制。当前，多数企业仍依赖人工记录、纸质单据流转或传统固定打卡设备进行工序管理，存在诸多痛点：人工记录易出现错记、漏记，数据准确性难以保障；固定打卡设备受电源和位置限制，无法适配大型设备移动作业场景；工序进度反馈滞后，管理人员难以实时掌握产品在各工序的流转状态；工序数据分散，难以形成完整的追溯链条，出现质量问题时溯源效率低下。
针对上述行业痛点，我司推出基于双频激活技术的工序管理解决方案，依托双频激活基站与双频标签的协同作用，结合智能管理软件，实现大型设备生产过程中工序管理的自动化、精准化与可视化，有效破解传统管理模式的瓶颈。
1.2 项目目标
- 精准定位与自动打卡：实现大型设备在各工序节点的自动定位与打卡，替代人工操作，提升工序记录的准确性与及时性。
- 实时可视化监控：通过管理软件实时展示产品（大型设备）在各工序的位置分布，让管理人员直观掌握生产进度。
- 数据化追溯与分析：自动统计设备在各工序的进入时间、停留时长、离开时间等数据，生成标准化报表，为生产优化与质量追溯提供数据支撑。
- 灵活适配生产场景：借助太阳能供电的可移动基站，摆脱固定电源插座的限制，适配工厂复杂的生产布局与大型设备移动作业需求。
二、核心产品组件介绍
本方案的核心竞争力源于“双频激活基站+双频标签+智能管理软件”的三位一体架构，各组件功能互补，共同构建高效的工序管理体系。
2.1 双频激活基站
作为方案的核心数据采集终端，基站承担着标签激活、位置识别与数据上传的关键作用，具备以下核心特性：
- 双频通信技术：采用双频通信模式，兼顾信号覆盖范围与定位精度，可精准识别近距离工序标签的激活信号，确保打卡数据的准确性。
- 太阳能+备用电池供电：支持太阳能供电，配备大容量备用电池，在无光照环境下可连续工作72小时以上，彻底摆脱固定电源依赖，可根据生产需求灵活移动安装位置。
- 高强度工业设计：采用IP67级防水防尘外壳，适应工厂车间粉尘、潮湿等复杂环境，耐受-20℃~60℃的宽温范围，保障设备稳定运行。
- 快速部署与适配：支持吸顶安装、壁挂安装及支架安装等多种方式，安装流程简单，可快速适配不同车间布局；具备自动联网功能，接入工厂局域网后即可实现数据实时上传。
2.2 双频工序标签
作为工序节点的标识载体，标签粘贴于各工序关键位置（如工序操作台、检测点、装配工位等），具备以下特性：
- 双频激活响应：当双频激活基站靠近时，标签可快速响应激活信号，触发位置信息上报，响应时间≤0.5秒，确保打卡的实时性。
- 长效耐用设计：采用无源设计，无需充电，使用寿命可达5年以上；外壳采用耐磨防水材质，可耐受车间机械碰撞与油污侵蚀。
- 唯一标识编码：每个标签配备唯一的ID编码，与工序信息绑定后，可精准标识各工序节点，避免混淆。
- 易安装性：支持背胶粘贴、螺丝固定等多种安装方式，可快速粘贴于金属、混凝土、塑料等多种材质的工序位置表面。
2.3 智能管理软件
作为方案的数据分析与展示平台，支持电脑端与移动端访问，具备以下核心功能：
- 实时地图监控：导入工厂车间平面图，在地图上直观标注各工序节点（标签位置）与大型设备（绑定基站）的实时位置，设备移动时位置信息动态更新。
- 工序打卡记录：自动记录设备进入、离开各工序的时间，以及在工序内的停留时长，生成打卡日志，支持按设备编号、工序名称、时间范围等条件查询。
- 数据报表统计：自动生成多维度报表，包括各工序生产时长统计、设备流转效率分析、工序瓶颈识别等，报表支持Excel导出与打印。
- 追溯与预警：通过设备编号可追溯其完整的工序流转轨迹，当设备在某工序停留时间超过预设阈值（如超时未完成加工），系统自动发出声光预警，提醒管理人员介入。
- 权限管理：支持多级权限设置，为管理人员、车间主任、操作工等不同角色分配不同操作权限，保障数据安全。
三、实施方案流程
3.1 前期调研与规划
- 需求梳理：与企业相关负责人沟通，明确生产工序流程（如原材料加工、装配、检测、包装等）、各工序节点数量与位置、大型设备数量与型号、管理核心诉求（如重点监控某类工序、追溯精度要求等）。
- 现场勘查：实地勘察工厂车间布局，记录各工序位置的空间尺寸、遮挡情况、光照条件（为基站安装位置提供依据），排查可能存在的信号干扰源（如大型金属设备、高频电机等）。
- 方案细化：根据调研结果，确定基站安装数量与位置（确保各工序节点信号全覆盖）、标签粘贴位置与编号规则、软件报表定制需求等，形成详细的实施规划方案。
3.2 硬件部署与安装
- 标签安装：按照规划的位置，将双频标签粘贴于各工序节点，确保标签平整牢固，同时在管理软件中录入标签ID与对应工序名称、位置等信息，完成绑定。
- 基站部署：根据车间布局与信号覆盖需求，安装双频激活基站。对于固定工序区域，采用吸顶或壁挂安装；对于移动的大型设备，将基站固定于设备顶部或侧面（确保信号无遮挡），并完成基站与设备编号的绑定。基站安装后，调试太阳能供电系统与网络连接，确保数据正常上传。
- 信号测试：启动基站与标签，测试各工序节点的信号强度与打卡响应速度，对于信号较弱的区域，调整基站位置或增加基站数量，确保全场景覆盖。
3.3 软件部署与调试
- 系统部署：将智能管理软件部署至企业服务器或云端平台，完成数据库搭建与网络配置，确保软件与基站之间数据通信正常。
- 地图与数据配置：导入工厂车间平面图，在软件中标注各工序标签位置与基站安装位置，录入设备信息、工序流程等基础数据，设置预警阈值、报表模板等个性化参数。
- 功能调试：模拟大型设备在各工序的流转过程，测试软件实时定位、打卡记录、报表生成、预警等功能的准确性，根据企业需求优化软件操作界面与功能逻辑。
3.4 人员培训与试运行
- 操作培训：为企业管理人员、车间操作人员开展培训，内容包括基站与标签的日常维护（如基站太阳能板清洁）、软件操作（如查询打卡记录、导出报表）、常见问题处理（如信号中断排查）。
- 试运行：安排1-2周的试运行周期，期间安排技术人员现场值守，收集企业使用反馈，优化基站位置、软件参数等，确保方案稳定运行。
3.5 正式交付与运维
试运行结束后，整理实施文档（包括安装图纸、操作手册、参数配置表等），正式交付企业使用。同时提供长期运维服务，包括设备故障维修、软件升级、数据备份等，保障方案持续发挥作用。
四、方案核心优势
4.1 高灵活性，适配复杂生产场景
基站采用太阳能供电，支持灵活移动，可根据生产计划调整安装位置，完美适配大型设备移动作业与车间布局调整需求，相比传统固定电源设备，部署效率提升60%以上。
4.2 高精度与高可靠性，保障数据质量
双频通信技术确保标签激活与位置上报的精度，打卡误差≤1米，数据上传成功率≥99.5%；工业级硬件设计适配工厂恶劣环境，设备年故障率低于3%，远高于行业平均水平。
4.3 全流程数字化，提升管理效率
替代人工记录与纸质流转，工序打卡与数据统计自动化，管理人员可通过软件实时掌握生产进度，追溯效率提升80%以上；数据报表自动生成，为生产优化提供数据支撑，助力企业降低15%-20%的工序管理成本。
4.4 易集成与扩展，保护企业投资
管理软件支持与企业现有ERP、MES等系统对接，实现数据互通；方案支持基站与标签的数量扩展，可根据企业生产规模扩大随时增加设备，避免重复投资。
五、保障措施
5.1 技术保障
组建专业技术团队，提供从方案设计、现场实施到后期运维的全流程技术支持；建立技术研发迭代机制，根据行业技术发展与企业需求，定期为软件提供升级服务，优化功能体验。
5.2 服务保障
提供7×24小时售后服务热线，接到故障报修后，2小时内响应，48小时内到达现场（偏远地区除外）；每年提供2次免费上门巡检服务，对基站、标签等设备进行全面维护，确保系统稳定运行。
5.3 数据安全保障
软件采用数据加密传输与存储技术，防止数据泄露；建立数据备份机制，每日自动备份数据，确保数据丢失可快速恢复；通过权限管理与操作日志记录，实现数据操作全程可追溯。
六、结语
本方案依托双频激活技术、太阳能供电技术与智能管理系统，构建了一套高效、灵活、精准的工序管理解决方案，可有效解决大型生产加工企业工序管理中存在的人工依赖、数据滞后、追溯困难等问题。通过方案的实施，企业可实现生产工序的数字化管控，提升生产效率与产品质量，降低管理成本，增强核心竞争力。
世电科技将以专业的技术与服务，为企业量身定制实施计划，助力企业实现工序管理的智能化升级，携手共创高效生产新格局。
内容审核:沈健 Dora Shen